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簡要描述：【無錫冠亞】高精度單流體加熱制冷系統(tǒng)廠家精度達±0.1℃，應(yīng)用于對玻璃反應(yīng)釜、金屬反應(yīng)釜、生物反應(yīng)器進行升降溫、恒溫控制，尤其適合在反應(yīng)過程中有需熱、放熱過程控制。解決化學(xué)醫(yī)藥工業(yè)用準確控溫的特殊裝置，用以滿足間歇反應(yīng)器溫度控制或持續(xù)不斷的工藝進程的加熱及冷卻、恒溫系統(tǒng)。
產(chǎn)品型號：SUNDI-5A10廠商性質(zhì)：生產(chǎn)廠家更新時間：2025-09-11訪 問 量：438| 品牌 | 冠亞恒溫 | 價格區(qū)間 | 10萬-20萬 |
|---|---|---|---|
| 產(chǎn)地類別 | 國產(chǎn) | 應(yīng)用領(lǐng)域 | 化工,生物產(chǎn)業(yè),石油,制藥/生物制藥,綜合 |
無錫冠亞冷熱一體機典型應(yīng)用于：
高壓反應(yīng)釜冷熱源動態(tài)恒溫控制、雙層玻璃反應(yīng)釜冷熱源動態(tài)恒溫控制、
雙層反應(yīng)釜冷熱源動態(tài)恒溫控制、微通道反應(yīng)器冷熱源恒溫控制；
小型恒溫控制系統(tǒng)、蒸飽系統(tǒng)控溫、材料低溫高溫老化測試、
組合化學(xué)冷源熱源恒溫控制、半導(dǎo)體設(shè)備冷卻加熱、真空室制冷加熱恒溫控制
型號 | SUNDI-125 SUNDI-125W | SUNDI-135 SUNDI-135W | SUNDI-155 SUNDI-155W | SUNDI-175 SUNDI-175W | SUNDI-1A10 SUNDI-1A10W | SUNDI-1A15 SUNDI-1A15W | |||||||
介質(zhì)溫度范圍 | -10℃～+200℃ | ||||||||||||
控制系統(tǒng) | 前饋PID ,無模型自建樹算法，PLC控制器 | ||||||||||||
溫控模式選擇 | 物料溫度控制與設(shè)備出口溫度控制模式 可自由選擇 | ||||||||||||
溫差控制 | 設(shè)備出口溫度與反應(yīng)物料溫度的溫差可控制、可設(shè)定 | ||||||||||||
程序編輯 | 可編制5條程序，每條程序可編制40段步驟 | ||||||||||||
通信協(xié)議 | MODBUS RTU 協(xié)議 RS 485接口 | ||||||||||||
外接入溫度反饋 | PT100或4～20mA或通信給定（默認PT100) | ||||||||||||
溫度反饋 | 設(shè)備導(dǎo)熱介質(zhì) 溫度、出口溫度、反應(yīng)器物料溫度（外接溫度傳感器）三點溫度 | ||||||||||||
導(dǎo)熱介質(zhì)溫控精度 | ±0.5℃ | ||||||||||||
反應(yīng)物料溫控精度 | ±1℃ | ||||||||||||
加熱功率 kW | 2.5 | 3.5 | 5.5 | 7.5 | 10 | 15 | |||||||
制冷量 kW | 200℃ | 2.5 | 3.5 | 5.5 | 7.5 | 10 | 15 | ||||||
20℃ | 2.5 | 3.5 | 5.5 | 7.5 | 10 | 15 | |||||||
-5℃ | 1.5 | 2.1 | 3.3 | 4.2 | 6 | 9 | |||||||
流量壓力 max L/min bar | 20 | 35 | 35 | 50 | 50 | 75 | |||||||
2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 | ||||||||
壓縮機 | 海立 | 艾默生谷輪/丹佛斯渦旋壓縮機 | |||||||||||
膨脹閥 | 丹佛斯/艾默生熱力膨脹閥 | ||||||||||||
蒸發(fā)器 | 丹佛斯/高力板式換熱器 | ||||||||||||
操作面板 | 7英寸彩色觸摸屏，溫度曲線顯示、記錄 | ||||||||||||
安全防護 | 具有自我診斷功能；冷凍機過載保護；高壓壓力開關(guān)，過載繼電器、熱保護裝置等多種安全保障功能。 | ||||||||||||
密閉循環(huán)系統(tǒng) | 整個系統(tǒng)為全密閉系統(tǒng)，高溫時不會有油霧、低溫不吸收空氣中水份，系統(tǒng)在運行中不會因為高溫使壓力上升，低溫自動補充導(dǎo)熱介質(zhì)。 | ||||||||||||
制冷劑 | R-404A/R507C | ||||||||||||
接口尺寸 | G1/2 | G3/4 | G3/4 | G1 | G1 | G1 | |||||||
水冷型 W 溫度 20度 | 600L/H 1.5bar~4bar G3/8 | 800L/H 1.5bar~4bar G1/2 | 1000L/H 1.5bar~4bar G3/4 | 1200L/H 1.5bar~4bar G3/4 | 1600L/H 1.5bar~4bar G3/4 | 2000L/H 1.5bar~4bar G3/4 | |||||||
外型尺寸(水）cm | 45*65*120 | 50*85*130 | 50*85*130 | 55*100*175 | 55*100*175 | 70*100*175 | |||||||
外形尺寸 (風(fēng)）cm | 45*65*120 | 50*85*130 | 55*100*175 | 55*100*175 | 70*100*175 | 70*100*175 | |||||||
隔爆尺寸(風(fēng)) cm | 45*110*130 | 45*110*130 | 45*110*130 | 55*120*170 | 55*120*170 | 55*120*170 | |||||||
正壓防爆(水）cm | 110*95*195 | 110*95*195 | 110*95*195 | 110*95*195 | 110*95*195 | 120*110*195 | |||||||
常規(guī)重量kg | 115 | 165 | 185 | 235 | 280 | 300 | |||||||
電源 380V 50HZ | AC 220V 50HZ 3.6kW | 5.6kW | 7.5kW | 10kW | 13kW | 20kW | |||||||
選配風(fēng)冷尺寸cm | / | 50*68*145 | 50*68*145 | 50*68*145 | / | / | |||||||
高精度單流體加熱制冷系統(tǒng)廠家精度達±0.1℃
高精度單流體加熱制冷系統(tǒng)廠家精度達±0.1℃
在化工、醫(yī)藥等高精度制造領(lǐng)域，高低溫反應(yīng)釜溫控系統(tǒng)是保障生產(chǎn)過程穩(wěn)定性與產(chǎn)品質(zhì)量的核心設(shè)備之一。其通過自動化控制邏輯實現(xiàn)溫度的準確調(diào)節(jié)，并依托標準化調(diào)試流程確保系統(tǒng)穩(wěn)定運行，二者共同構(gòu)成了溫控系統(tǒng)的核心技術(shù)體系。
一、高低溫反應(yīng)釜溫控系統(tǒng)的自動化控制邏輯
高低溫反應(yīng)釜溫控系統(tǒng)的自動化控制邏輯以多角度感知與分層調(diào)控為核心，通過硬件與算法的協(xié)同實現(xiàn)溫度的準確管理。
在溫度感知層面，系統(tǒng)通過三點采樣機制獲取關(guān)鍵數(shù)據(jù)，包括反應(yīng)釜內(nèi)物料溫度、溫控系統(tǒng)導(dǎo)熱介質(zhì)出口溫度及進口溫度。這些數(shù)據(jù)通過PT100等傳感器實時傳輸至控制系統(tǒng)，為后續(xù)調(diào)節(jié)提供依據(jù)。同時，系統(tǒng)還會同步采集壓縮機運行狀態(tài)、循環(huán)泵流量、冷卻水壓力等輔助參數(shù)，形成運行狀態(tài)監(jiān)測網(wǎng)絡(luò)，確保對系統(tǒng)工況的完整把控。
控制算法是自動化邏輯的核心。系統(tǒng)采用串級控制架構(gòu)，由主回路與從回路協(xié)同工作，主回路以物料溫度為控制目標，根據(jù)設(shè)定值與實際值的偏差計算調(diào)節(jié)需求；從回路則以導(dǎo)熱介質(zhì)溫度為控制對象，將主回路的輸出作為自身設(shè)定值，實現(xiàn)對物料溫度的間接調(diào)控。為解決溫控過程中常見的滯后問題，系統(tǒng)引入滯后預(yù)估機制，通過動態(tài)信號模擬過程變量變化，提前預(yù)判溫度趨勢并調(diào)整控制策略，避免傳統(tǒng)控制中因滯后導(dǎo)致的超調(diào)或失控。
二、高低溫反應(yīng)釜溫控系統(tǒng)的調(diào)試流程
調(diào)試流程是驗證控制邏輯穩(wěn)定、保障系統(tǒng)可靠運行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，通常分為前期準備、分階段調(diào)試與驗收三個階段。
前期準備階段需完成硬件檢查與參數(shù)預(yù)設(shè)。需確認管路連接的密封性，排查導(dǎo)熱介質(zhì)循環(huán)路徑是否通暢，同時檢查傳感器、執(zhí)行元件與控制系統(tǒng)的接線是否正確。根據(jù)工藝要求，在控制系統(tǒng)中預(yù)設(shè)溫度范圍、溫差允許偏差、程序運行步驟等基礎(chǔ)參數(shù)，并完成導(dǎo)熱介質(zhì)的加注，確保其液位與純度符合系統(tǒng)運行標準。
分階段調(diào)試是核心環(huán)節(jié)，需按靜態(tài)調(diào)試-動態(tài)調(diào)試-聯(lián)動調(diào)試的順序逐步推進。靜態(tài)調(diào)試階段，斷開執(zhí)行元件與負載的連接，單獨測試控制系統(tǒng)的指令輸出準確性，檢查觸摸屏顯示、數(shù)據(jù)記錄、預(yù)警功能是否正常，確保控制邏輯的基礎(chǔ)功能無誤。動態(tài)調(diào)試階段，接入空載反應(yīng)釜，啟動系統(tǒng)運行預(yù)設(shè)程序，觀察導(dǎo)熱介質(zhì)溫度的升降溫速率、穩(wěn)定性及控溫精度。聯(lián)動調(diào)試階段，加入模擬物料或?qū)嶋H反應(yīng)物料，模擬真實生產(chǎn)工況，測試系統(tǒng)在物料放熱、攪拌速度變化等干擾條件下的適應(yīng)能力，確保物料溫度控制精度符合工藝要求。
驗收階段依據(jù)預(yù)設(shè)的技術(shù)指標，對系統(tǒng)的控溫精度、程序運行重復(fù)性、預(yù)警響應(yīng)及時性等進行檢測，同時檢查數(shù)據(jù)導(dǎo)出、遠程通信等附加功能是否正常。驗收合格后，確保用戶掌握系統(tǒng)的日常運行與基礎(chǔ)維護方法。
高低溫反應(yīng)釜溫控系統(tǒng)的自動化控制邏輯與調(diào)試流程相互支撐，共同構(gòu)成了溫控的技術(shù)基礎(chǔ)。在實際應(yīng)用中，二者的結(jié)合不僅能保障反應(yīng)工藝的穩(wěn)定性，還能為生產(chǎn)過程的可追溯性與安全性提供支撐，成為化工、醫(yī)藥等行業(yè)高質(zhì)量生產(chǎn)的重要保障。
